고속 정밀 터닝 및 밀링 머신이란 무엇입니까?

에이 고속 정밀 터닝 및 밀링 머신 회전 터닝 작업과 다축 밀링 작업을 단일 플랫폼에서 모두 수행하는 다기능 CNC 금속 절단 시스템으로, 별도의 기계 간에 공작물을 전송할 필요가 없습니다. 핵심 이점은 분명합니다. 더 적은 수의 설정, 더 엄격한 치수 정확성, 훨씬 더 짧은 총 사이클 시간 . 복잡한 샤프트 부품, 플랜지 부품 또는 정밀 하우징을 생산하는 제조업체의 경우 터닝 및 밀링 센터를 결합하면 순차적 단일 기능 가공에 비해 총 가공 시간을 40~60% 줄일 수 있습니다. 2018년에 설립되어 닝보의 첨단 제조 생태계에 뿌리를 둔 Hongjia CNC는 고속 전기 스핀들 터닝 및 밀링 기계부터 지속적인 생산 수요를 위해 구축된 이중 스핀들 터닝 및 밀링 구성에 이르기까지 정확히 이러한 종류의 장비를 개발하는 데 특화되어 있습니다.

기존 선반이나 독립형 밀링 센터와는 달리, CNC 터닝 및 밀링 머신 라이브 툴링 터렛, 높은 토크의 메인 스핀들, 제어되는 C축, 그리고 이중 스핀들 구성의 경우 단일 클램핑으로 공작물의 양쪽 끝을 완벽하게 가공할 수 있는 동기화된 서브 스핀들을 통합합니다. 이 아키텍처 접근 방식은 정밀 가공에서 오류의 가장 큰 두 가지 원인인 재클램핑 편차와 작업 간 열 증가를 직접적으로 해결합니다.

제품 개요: 홍지아 CNC 고속 터닝 및 밀링 플랫폼

Ningbo Hongjia CNC Technology Co., Ltd.는 2006년에 기술 여정을 시작했으며 2018년에 공식적으로 기업 구조를 확립하여 세계에서 가장 집중된 정밀 제조 역량 클러스터 중 하나인 중국 장강 삼각주 경제 구역의 남측에 위치한 도시인 닝보의 Qianwan New District에 자리 잡았습니다. 전문가로서 듀얼 스핀들 터닝 및 밀링 머신 제조업체 , Hongjia CNC는 자동차, 항공우주, 유압 장치, 의료 기기 및 일반 정밀 엔지니어링 분야의 고객을 위한 고급 CNC 솔루션을 중심으로 제품 포트폴리오를 구축했습니다.

회사의 주력 제품 라인에는 다음이 포함됩니다. 고속 전기 스핀들 터닝 및 밀링 머신 - 벨트 및 기어 전달 손실을 제거하는 직접 구동 스핀들 기술이 특징입니다. 이중 스핀들 조인트 터닝 및 밀링 머신 , 단일 프로그램 주기로 복잡한 부품을 완전 자동으로 소등 가공할 수 있습니다. Hongjia CNC는 약 20년에 걸쳐 축적된 강력한 기술 R&D 역량을 바탕으로 고객에게 다양한 혼합, 고정밀 생산 환경의 진화하는 요구 사항을 충족하는 기계를 제공합니다.

작동 원리: 고속 전기 스핀들 터닝 및 밀링 기계의 작동 방식

A의 작동 원리 고속 전기 스핀들 터닝 및 밀링 머신 하나의 제어된 운동 시스템 내에 근본적으로 다른 두 가지 금속 제거 메커니즘을 통합합니다. 선삭 작업 중에 메인 스핀들은 프로그래밍된 속도로 공작물을 회전시키는 반면 고정식 또는 서보 인덱스 절삭 공구는 외경, 면 또는 보어에 맞물립니다. 밀링 작업 중에 메인 스핀들은 제어된 C축 방향으로 고정되고 터렛 또는 전용 밀링 헤드에 장착된 실시간 회전 도구는 평면 밀링, 슬롯 절단, 드릴링, 태핑 또는 윤곽 작업을 수행합니다.

고속 전기 스핀들은 핵심 구현 기술입니다. 벨트 구동 또는 기어 구동 스핀들과 달리, 직접 구동 전기 스핀들은 모터 로터를 스핀들 샤프트에 직접 통합합니다. , 기계적 변속기 단계를 완전히 제거합니다. 이는 1.5초 이내에 6,000RPM까지 스핀들 가속, 최고 속도에서 0.001mm/s RMS 미만의 진동 수준, 전체 작동 온도 범위에서 위치 편차를 5μm 미만으로 유지하는 열 성장 보상 등 여러 가지 측정 가능한 이점을 제공합니다. 그 결과, 장기간 생산에 걸쳐 일관된 표면 마감 품질(강철에서 Ra 0.4μm 달성 가능)과 치수 안정성이 보장됩니다.

이중 스핀들 구성에서는 메인 스핀들과 서브 스핀들이 동기화된 CNC 제어에 따라 작동합니다. 메인 스핀들이 전면 작업을 완료하면 서브 스핀들은 프로그래밍된 속도 및 위치 동기화 시퀀스를 사용하여 부품을 맞물리고 수동 개입 없이 공작물 이송을 허용합니다. 그런 다음 서브 스핀들이 후면을 가공하고 메인 스핀들이 다음 원시 부품을 시작합니다. 이러한 중첩으로 인해 비절삭 시간이 최대 35% 단축됩니다. 대량 생산 시나리오에서 별도의 기계 설정 사이에 누적될 수 있는 재척킹 오류를 제거합니다.

전기 스핀들 속도와 표면 거칠기(Ra µm) - 강철 공작물

위의 꺾은선형 차트는 중요한 제조 통찰력을 보여줍니다. 스핀들 속도가 증가함에 따라 고속 전기 스핀들은 기존 벨트 구동 스핀들보다 지속적으로 낮은 표면 거칠기(Ra) 값을 달성합니다. 강철 공작물에 대해 테스트된 전체 속도 범위에 걸쳐. 6,000RPM에서 전기 스핀들은 Ra 0.4μm에 도달합니다. 이는 다양한 응용 분야에서 2차 연삭 작업을 제거하는 표면 품질입니다. 반면 기존 스핀들은 동일한 속도에서 Ra 0.72μm에 불과합니다. 이러한 개선은 절단 중 주기적인 표면 물결을 유발하는 벨트로 인한 미세 진동과 기어 메시 주파수가 없기 때문에 발생합니다. 표면 무결성이 기능적 요구 사항인 유압 밸브 본체, 의료용 임플란트 부품 또는 정밀 광학 마운트를 생산하는 제조업체의 경우 이러한 차이는 후처리 비용 절감 및 서비스 중인 부품 성능 향상으로 직접적으로 해석됩니다.

터닝과 밀링: 복합 기계의 차이점 이해

에이 common question when evaluating a CNC 터닝 vs 밀링 구성은 어떤 프로세스가 우선시되고 언제 각각을 사용할 것인지에 관한 것입니다. 터닝 및 밀링 센터에서는 동일한 프로그램 내에서 두 프로세스를 모두 사용할 수 있으며 CNC 컨트롤러는 각 공구 호출 블록에 프로그래밍된 작업 유형에 따라 두 프로세스 사이를 원활하게 전환합니다.

터닝 작업

선반가공은 원통형, 원추형 및 프로파일형 회전 표면을 생성하는 기본 프로세스입니다. 단일 지점 절삭 공구가 X 및 Z 축을 따라 이동하는 동안 공작물은 프로그래밍된 표면 속도(현대 CNC 터닝 및 밀링 기계에서는 일정한 표면 속도 제어가 표준임)로 회전합니다. 선삭 작업에는 외경 선삭, 페이싱, 프로파일링, 나사 가공(내부 및 외부), 보링, 홈 가공 및 절단이 포함됩니다. 직경에 대해 일반적으로 달성 가능한 공차는 다음과 같습니다. IT6~IT7(±0.008mm~±0.018mm) 안정적인 절삭 조건에서.

밀링 작업

터닝 및 밀링 센터에서의 밀링은 터렛에 내장된 모터 또는 전용 밀링 스핀들에 의해 구동되는 실시간 회전 공구를 사용하며 메인 스핀들은 정확한 각도 위치(C축)에 고정되어 있습니다. 고급 기계에 Y축을 추가하면 순수 터닝 기계에서는 불가능했던 중심에서 벗어난 밀링 작업(슬롯, 키홈, 플랫, 포켓, 볼트 구멍 원)이 가능해졌습니다. 다축 CNC 밀링 기능을 통해 기계는 회전 대칭을 갖는 부품에 복잡한 3D 윤곽 형상을 생성할 수 있으므로 한 번의 설정으로 완벽한 가공이 가능합니다.

고속 정밀 성능을 정의하는 기계 기능

용어 고정밀 CNC 가공 특정한 기술적 의미를 갖습니다. 이는 마케팅 설명자가 아니라 기계가 실험실 시연뿐만 아니라 생산 조건에서 명시된 공차를 유지할 수 있는지 여부를 결정하는 일련의 측정 가능한 기계 특성입니다. 다음 기능은 Hongjia CNC 터닝 및 밀링 플랫폼의 정밀 기능을 정의합니다.

직접 구동 전기 스핀들 기술

고속 전기 스핀들은 로터가 스핀들 샤프트에 일체형인 내장형 모터 설계를 사용합니다. 앵귤러 콘택트 세라믹 베어링은 양쪽 끝에서 스핀들을 지지하여 높은 반경 방향 강성(일반적으로 >150 N/μm)과 낮은 열 성장을 제공합니다. 스핀들 런아웃은 다음과 같이 제어됩니다. 1μm 이하(TIR) - 회전된 부품의 진원도 및 원통도와 밀링된 형상의 위치 정확도를 직접 결정하는 사양입니다.

견고한 기계 베이스 및 열 보상

머신 베드는 고감쇠 폴리머 콘크리트 복합재 또는 응력 완화 주철 구조를 사용하여 표면 떨림으로 나타날 수 있는 진동 에너지를 흡수합니다. 선형 가이드웨이 시스템(고속 변형의 선형 롤러 가이드, 중부하 변형의 박스 웨이)은 다음과 같은 위치 지정 반복성을 제공합니다. ±0.002mm 모든 선형 축을 따라. 능동형 열 보상 시스템은 주요 구조 지점의 온도 센서를 사용하여 축 위치를 자동으로 오프셋하고 스핀들 열, 주변 온도 변화 및 냉각수 온도 변화로 인한 기하학적 드리프트에 대응합니다.

다축 CNC 제어

현대 다축 CNC 기계 선삭 및 밀링 범주에서는 최소 4개의 동시 축(X, Z, C 및 라이브 공구 회전)에서 작동하며 고급 모델에는 Y축(중심에서 벗어난 밀링), B축(각도 기능을 위한 틸팅 터릿) 및 하위 스핀들 동기화가 표준 또는 옵션 구성으로 추가됩니다. CNC 컨트롤러는 모든 활성 축을 동시에 보간하여 헬리컬 밀링, 나사 밀링 및 기존 장비의 전용 5축 머시닝 센터가 필요한 복잡한 3D 윤곽 가공을 가능하게 합니다.

이중 스핀들 동기화 및 부품 이송

는 이중 스핀들 조인트 터닝 및 밀링 머신 구성에는 자체 C축, 라이브 툴링 터렛 및 Z축 이동 기능을 갖춘 완전히 프로그래밍 가능한 서브 스핀들이 추가됩니다. 메인 스핀들에서 서브 스핀들로의 부품 전송은 프로그래밍된 CNC 사이클입니다. 컨트롤러는 맞물리기 전에 스핀들 속도와 위치를 모두 동기화하여 섬세한 부품을 손상시키거나 벽이 얇은 작업물을 왜곡시킬 수 있는 전송 충격을 줄입니다. 전송 정확도는 일반적으로 ±0.01mm 위치 편차 , 전면 가공 작업과 후면 가공 작업 간의 데이텀 일관성을 유지합니다.

에이dvantages of Combined Turning and Milling Over Single-Function Machines

평가하는 제조업체 CNC 머시닝센터 바닥 공간, 운영자 요구 사항 및 작업 흐름 복잡성에 대한 투자 평가 기능입니다. 결합된 터닝 및 밀링 기계는 세 가지 차원 모두에서 매력적인 사례를 제공하며, 그 장점은 정밀하고 혼합된 생산 환경에서 가장 두드러집니다.

는 chart above demonstrates why combined turning and milling machines have become the preferred investment for precision contract manufacturers and in-house machine shops producing complex components. 설정 시간 최대 60% 단축 가장 즉각적인 운영 이점입니다. 각각의 공작물 이동이 제거되면 작업자 시간이 절약될 뿐만 아니라 오류 기회도 제거됩니다. 모든 재척 작업으로 인해 잠재적인 데이텀 이동이 발생하여 최종 부품 편차가 누적되기 때문입니다. 35% 치수 정확도 향상은 단일 설정으로 가공된 부품이 작업 간에 재클램핑 오류를 축적할 수 없으며 공작물의 열 이력이 기계 환경에 따라 달라지지 않고 가공 전반에 걸쳐 일관되게 유지된다는 통계적 현실을 반영합니다. 재공품 재고의 45% 감소는 별도의 선삭 부서와 밀링 부서 사이의 이송 대기열을 수용하기 위해 역사적으로 대규모 WIP 버퍼를 유지해 온 제조업체에게 상당한 재정적 이점입니다.

• 단일 설정 완전 가공 — 복잡한 부품에서 복합 공차 누적의 가장 일반적인 원인인 선삭 작업과 밀링 작업 간의 데이텀 오류를 제거합니다.
• 바닥 공간 요구 사항 감소 — 하나의 이중 기능 기계가 2~3개의 단일 기능 기계를 대체하여 추가 용량이나 품질 관리 작업을 위한 공장 바닥 공간을 확보합니다.
• Bar-fed 자동화 호환성 — 통합 바 피더가 포함된 이중 스핀들 구성을 통해 최대 8시간까지 무인 생산이 가능해 대용량 응용 분야에서 부품당 인건비를 절감할 수 있습니다.
• 툴링 재고 감소 — 여러 공작 기계 유형이 아닌 단일 터렛에 통합된 툴링은 툴링 비용을 낮추고 툴 관리 시스템을 단순화합니다.
• 더 빠른 견적 및 예약 — 복잡한 부품에 대한 단일 기계 라우팅은 생산 일정을 단순화하고 리드 타임 변동성을 줄이며 정시 배송 성능을 향상시킵니다.

호환 가능한 재료 및 산업 응용 분야

는 versatility of CNC 가공 서비스 고속 터닝 및 밀링 기계로 제공되는 품질은 부분적으로 효과적으로 처리할 수 있는 재료의 범위에 따라 정의됩니다. Hongjia CNC 기계는 경량 비철 금속과 견고한 스테인리스 또는 티타늄 합금 모두에 적합한 스핀들 출력 및 토크 사양을 통해 모든 일반 엔지니어링 재료를 처리하도록 설계되었습니다.

는 machinability index chart provides a practical reference for manufacturers planning tooling strategies and estimating cycle times for different material families. 에이luminum alloys rank highest in machinability , 높은 스핀들 속도(Hongjia 전기 스핀들 플랫폼에서 최대 6,000RPM), 공격적인 이송 속도 및 표준 초경 툴링을 통한 우수한 표면 조도를 제공하여 HXM 터닝 및 밀링 센터의 항공우주 구조 부품 및 자동차 경합금 부품의 생산성을 높여줍니다. 가공성 범위가 가장 낮은 스테인리스강과 티타늄 합금에는 더 낮은 절삭 속도, 더 높은 토크, 신중하게 선택된 코팅된 초경 또는 세라믹 공구가 필요하지만 Hongjia 플랫폼의 견고한 기계 구조와 활성 진동 감쇠 기능은 이러한 까다로운 재료에서도 안정적인 절삭 조건을 제공합니다. 가공성을 이해하면 적절한 공구 선택, 절삭 매개변수 최적화, 절삭유 전략 등 부품 품질, 공구 수명, 부품당 생산 비용에 직접적인 영향을 미치는 모든 요소가 결정됩니다.

에이utomotive and Powertrain Components

변속기 샤프트, 캠샤프트 하우징, 차동 캐리어, 브레이크 캘리퍼 본체 및 연료 분사 구성 요소는 모두 회전 회전 기능과 밀링된 면, 천공된 교차 구멍 및 나사산 포트를 결합합니다. 이중 스핀들 구성은 ops 10과 ops 20 사이에 작업자 개입 없이 단일 프로그램에서 후면 작업을 포함하여 이러한 부품의 전체 가공을 처리합니다.

유압 및 공압 부품

유압 밸브 스풀, 피스톤 로드, 펌프 하우징 및 매니폴드 본체에는 정밀 보어 직경(H7 공차 이상), 밀봉 표면의 Ra 0.8 µm 미만 표면 마감, 정밀하게 배치된 교차 드릴 통로가 필요합니다. 고속 전기 스핀들 터닝 및 밀링 기계는 단일 설정 내에서 세 가지 요구 사항을 모두 충족하여 터닝 작업과 드릴링 작업 사이의 재척과 관련된 누출 경로 위험을 제거합니다.

의료기기 및 임플란트 가공

티타늄, 코발트크롬, 스테인리스강으로 제작된 정형외과용 임플란트, 수술 기구 부품, 치과 보철 부품에는 미크론 수준의 공차, 문서화된 공정 추적성, 오염 없는 가공 환경이 필요합니다. Hongjia CNC 기계는 초기 척 로딩 후 최소한의 부품 접촉으로 의료 등급 가공을 지원합니다. 교차 오염 위험 감소 규제 대상 의료기기 제조에 대한 검증 요구사항을 지원합니다.

고속 CNC 터닝 및 밀링의 정밀도 및 공차 성능

고정밀 CNC 가공 일반적인 주장보다는 특정 기하학적 공차를 통해 정량화됩니다. 특정 기계에서 실제로 달성할 수 있는 공차 등급과 조건을 이해하는 것은 기계 플랫폼이 특정 응용 분야의 치수 요구 사항에 적합한지 여부를 결정하는 데 필수적입니다.

는 radar chart reveals a consistent and meaningful precision advantage across all six evaluated dimensions for the high-speed electric spindle turning and milling machine compared to a standard CNC lathe configuration. 는 most significant gaps appear in thermal stability and surface finish — 직접 구동 스핀들 기술과 능동 열 보상이 벨트 구동 또는 기어 구동 기계가 매개변수 조정만으로는 달성할 수 없는 개선을 제공하는 영역입니다. IT6 수준(±0.008mm)의 직경 공차 기능과 T&M 플랫폼의 진원도 2μm 이내는 이전에 마무리 작업으로 원통형 연삭이 필요했던 응용 분야에 대한 문을 열어줍니다. 반복성(연속 사이클에 걸쳐 동일한 위치로 돌아가는 기계의 능력)은 ±0.002mm로 정량화됩니다. 이는 자동차 및 의료 공급망 고객이 1.67 이상의 통계적 공정 능력 지수(Cpk) 값을 요구하는 대량 생산을 위한 사양입니다.

CNC 터닝 및 밀링의 일반적인 문제와 실제 솔루션

잘 구성되어 있어도 CNC 기계 제조업체 플랫폼은 프로덕션 환경에서 운영상의 문제에 직면합니다. 일반적인 문제의 근본 원인을 알면 진단 속도가 빨라지고 비용이 많이 드는 예기치 못한 가동 중지 시간이 최소화됩니다.

생산 실행 전반에 걸친 차원 드리프트

교대 시작 시 공차 내에서 측정된 부품은 교대 근무가 끝날수록 점차 사양에서 벗어나게 됩니다. 주요 원인은 기계가 열 평형에 도달함에 따라 스핀들과 선형 축의 열 증가입니다. 솔루션에는 첫 번째 부품을 측정하기 전에 15~20분의 기계 예열 주기 실행, 활성 열 보상 시스템이 실시간 온도 센서 판독값으로 작동하는지 확인, 불량품이 발생하기 전에 드리프트를 감지하기 위해 정기적인 공정 내 측정 설정이 포함됩니다. 대량 생산을 위해서는, 통계적 공정 관리(SPC) 차트 작성 주요 차원의 공차 한계에 도달하기 전에 드리프트 추세를 식별합니다.

표면 떨림 또는 진동 표시

채터링은 회전 또는 밀링된 표면에 규칙적인 물결 모양 패턴으로 나타나며 일반적으로 절삭 공구와 가공물 사이의 재생 진동으로 인해 발생합니다. 근본 원인으로는 과도한 공구 오버행, 마모되거나 잘못된 토크의 공구 홀더, 불충분한 공작물 클램핑 강성 또는 공진 주파수 영역의 절삭 매개변수 등이 있습니다. 해결책: 공구 오버행을 공구 직경의 4배 이하로 줄이고, 이송 속도를 높이며(종종 직관에 어긋나지만 공진 주기를 깨는 데 효과적임), 깊은 보어 작업을 위해 진동 감쇠 공구 홀더를 사용하고, 척 조 상태와 클램핑 압력을 확인합니다.

라이브 툴 또는 서브 스핀들 알람

라이브 툴링 모터 과부하 알람은 일반적으로 과도한 절삭력(공구 마모, 이송 속도가 너무 높음, 절삭 깊이가 공구 정격 출력에 비해 너무 공격적), 콜릿이 공구를 완전히 장착하지 못함(런아웃 발생) 또는 터렛 인덱싱 메커니즘의 기계적 결함을 나타냅니다. 진단 단계: 공구 상태를 확인하고 측면 마모가 0.3mm를 초과하면 교체하고, 제조업체 사양에 따라 공구 클램핑 토크를 확인하고, 프로그래밍된 절삭 매개변수에 대해 실시간 공구 출력 및 토크 등급을 검토하고, 터렛 잠금 메커니즘에 버 또는 오염이 있는지 검사합니다.

이중 스핀들 기계의 부품 전송 오류

이중 스핀들 선삭 및 밀링 기계에서 부품 이송 중 동기화 오류로 인해 전면 및 후면 가공 데이텀 간의 위치 편차가 발생하거나 심각한 경우 척에서 부품이 배출될 수 있습니다. 일반적인 원인으로는 CNC 프로그램의 잘못된 동기화 매개변수(메인 스핀들과 서브 스핀들이 맞물리기 전에 동일한 속도와 각도 위치에 도달해야 함), 서브 스핀들 척 조 마모 또는 부품 길이에 대해 프로그래밍된 잘못된 전송 위치 등이 있습니다. 동기화 속도 매개변수를 확인하고, 척 조 상태를 재보정하고, 수동 개입이 활성화된 상태에서 감소된 이송 속도로 테스트 전송을 수행합니다.

CNC 터닝 및 밀링 머신 유지 관리 지침

체계화된 유지 관리 관행은 기계 가동 시간과 장기적인 정밀도 유지에 있어 가장 비용 효율적인 투자입니다. 고속 전기 스핀들 기계에는 기존 벨트 구동 기계와는 다른 스핀들 베어링 윤활 및 냉각과 관련된 특정 유지 관리 요구 사항이 있으며 시간이 지나도 정밀 성능을 유지하려면 따라야 합니다.

는 column chart quantifies the estimated downtime risk reduction contribution of six core maintenance activities on high-speed turning and milling machines. 스핀들 윤활은 단일 유지보수 작업 중 가장 큰 영향을 미치는 작업입니다. , 스핀들 관련 가동 중지 시간 예방의 최대 85%를 차지합니다. 직접 구동 전기 스핀들의 베어링 고장은 수리 비용이 많이 들고 상당한 기계 가동 중지 시간이 필요하기 때문입니다. 고속 스핀들 베어링의 윤활 간격은 일반적으로 제조업체가 지정한 그리스 또는 오일 미스트 윤활 시스템을 사용하여 500-1,000 작동 시간입니다. 이 일정에서 벗어나는 것은 조기 스핀들 베어링 고장의 가장 일반적인 원인입니다. 웨이 윤활은 두 번째로 중요합니다. 부적절한 가이드웨이 윤활은 위치 반복성을 직접적으로 저하시키고 볼 스크류 마모를 가속화하는 스틱 슬립 동작을 유발하기 때문입니다. 열 보상 검증은 가동 중지 시간에 미치는 절대적인 영향은 낮지만 측정 간 치수 드리프트로 인해 문제가 감지되기 ​​전에 부품이 폐기되는 정밀 응용 분야에 특히 중요합니다.

• 일일: 절삭유 농도 확인(강철의 경우 6~10%, 알루미늄의 경우 3~6% 유지), 칩 컨베이어 작동 확인, 워크홀딩 척 조의 마모 또는 오염 여부 검사, 윤활 시스템 오일 레벨 확인, 컨트롤러 로그에서 축 알람 내역 확인.
• 주간: 다이얼 표시기를 사용하여 모든 공구 홀더와 라이브 공구 콜릿의 런아웃을 검사하고, 절삭유 탱크 스트레이너를 청소하고, 전체 스테이션 사이클을 프로그래밍하여 터릿 인덱싱 정확도를 확인하고, 동력계 척 게이지로 서브 스핀들 척 클램핑력을 확인합니다.
• 월간: 기계의 전체 기하학적 검사(스핀들 런아웃, 축 진직도, 수직), 냉각수 탱크 배수 및 교체, Z축의 평형 압력 확인 및 조정, 전기 캐비닛 냉각 필터 및 서보 드라이브 팬 검사, 교정된 온도계에 대한 열 보상 센서 판독값 확인.
• 500시간마다: 예열 중 전기 스핀들 베어링 온도를 확인하고(기준선보다 비정상적으로 상승하면 베어링 성능 저하를 나타냄), Y축 볼 스크류 예압을 검사하고, 정밀 인덱싱 아티팩트에 대해 C축 엔코더 기준 위치를 확인하고, 모든 유압 또는 공압 척 공급 압력을 확인합니다.
• 에이nnually: OEM 사양 내에서 원형도, 직각도 및 백래시를 확인하기 위한 모든 축에 대한 전체 볼바 테스트, 축 선형 스케일 또는 엔코더 기반 보상 테이블 교정, 진동 또는 온도 데이터가 저하를 나타내는 경우 스핀들 베어링 교체 수행, 모든 모터에 대한 전체 전기 절연 저항 테스트.

고속 정밀 터닝 및 밀링 머신에 대해 자주 묻는 질문